熔鋁爐的節(jié)能減排與清潔生產(chǎn)技術(shù)
1 熔鋁爐工作過(guò)程
熔鋁爐的熔煉過(guò)程大致可分為4個(gè)階段,即爐料裝入到軟化下榻、軟化下榻至爐料化平、爐料化平到全部熔化(該階段產(chǎn)生氧化浮渣)、鋁液升溫。對(duì)鋁料的加熱是通過(guò)燒嘴火焰的對(duì)流傳熱、火焰和爐墻的輻射傳熱以及鋁料間的傳導(dǎo)傳熱來(lái)完成的。
在整個(gè)過(guò)程中,三者之間的比率是不斷變化的。固態(tài)時(shí)鋁的黑度小,導(dǎo)熱能力強(qiáng)。隨著熔煉過(guò)程的進(jìn)行,爐料進(jìn)入半液半固的臨界狀態(tài),其導(dǎo)熱能力下降,熱力學(xué)性質(zhì)發(fā)生了根本性的變化。液態(tài)鋁的導(dǎo)熱能力僅為固態(tài)鋁的40%,熔池上部向底部的傳導(dǎo)傳熱過(guò)程十分緩慢。金屬鏡面上漂浮的疏松浮渣構(gòu)成熱傳遞的絕熱阻擋層。此時(shí)熔池表面氧化膜化開(kāi),失去了保護(hù)作用,氧化、吸氣傾向增強(qiáng)。對(duì)于火焰熔鋁爐來(lái)講,在鋁的熔化期,爐膛溫度一般控制在1200℃,此時(shí)的出爐煙氣溫度即為爐膛溫度,煙氣帶走的熱量約占爐子熱負(fù)荷的50~70%,考慮到10%的其它熱損失,有效熱利用只有30~40%,如果不充分利用這部分余熱,勢(shì)必會(huì)造成很大浪費(fèi),使?fàn)t子熱效率很低。
綜上所述,選擇有效的強(qiáng)化加熱方式和回收煙氣余熱來(lái)預(yù)熱助燃空氣是提高爐子熱效率,確保熔煉過(guò)程中最少的直接燃料消耗的有效途徑。